Who-would-not-dream-of-reducing-equipment-unplanned-downtime-by-50-within-one-year_thumbnails10.jpg

Qui n’a jamais rêvé de réduire de 50 % en un an les temps d’arrêt non prévus des équipements?

Objectif ambitieux atteint par l’usine Nestlé Waters Greenwood (IN) USA.

David Sommer, Directeur de l’usine Nestlé Waters Greenwood, possède une solide connaissance et une forte expertise dans l’industrie de l’embouteillage et du conditionnement de l’eau. Il travaille pour Nestlé Waters depuis plus de 15 ans où il a occupé des postes opérationnels clés dans différents sites d’embouteillage Nestlé Waters sur tout le territoire américain. Le site de Greenwood / Indiana en place depuis 7 ans possède deux lignes de production à haute cadence en 2 x 12, 5 à 7 jours par semaine. En 2014 la ligne 1 a été désignée comme la meilleure ligne de toutes les lignes Nestlé Waters sur tout le continent Nord-Américain par rapport à Asset Intensity1. La ligne 2 s’est classée 2ème dans la même catégorie. En matière de rendement des actifs, l’usine Nestlé Waters Greenwood est sans conteste un modèle du genre ! Cette réussite s’appuie sur la stratégie « Nestlé Continuous Excellence » (NCE)  en place dans toutes les usines Nestlé et Nestlé Waters partout dans le monde, sur la DMAICet sur un « Operations Master Plan » (OMP) efficace, étroitement suivi par les équipes de l’usine au quotidien.

 

Le système automatisé de collecte des données EIT™ (Efficiency Improvement Tool) est un des instruments clés et un composant majeur du NCE et de l’OMP. Le système EIT™ est installé sur plus de 110 lignes Nestlé Waters dans le monde, dont 87 se trouvent sur le continent Nord-Américain. Parmi celles-ci, on retrouve le site de Greenwood où l’ EIT™ est utilisé au quotidien, voire même toutes les heures. Le système  EIT™ est désormais considéré comme LE système de supervision de ligne global de Nestlé Waters. Il fournit à la fois une amélioration de la ligne et une analyse approfondie des temps d’arrêt pour la NCE et pour les initiatives d’améliorations qui y sont liées.

 

1 Asset Intensity; KPI utilisé chez Nestlé Waters, qui comprend toute la durée sur la ligne, sauf les temps morts.
2 DMAIC acronyme de Define, Measure, Analyze, Improve and Control. (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer et Contôler) c’est un processus d’amélioration graduel  utilisant la méthodologie Six Sigma.

  • Ouvrir ▼

  • Outil support opérations

    En 2014, l’un des objectifs de l’usine a été d’accroitre le KPI « rendement des actifs » au niveau de la ligne. C’est pour atteindre cet objectif que l’équipe Nestlé Waters a utilisé le système EIT™ afin d’obtenir une compréhension rapide et claire des principaux problèmes sur leurs lignes.  Parmi les caractéristiques du système, deux écrans sont particulièrement utiles pour les opérateurs car ils leur permettent de découvrir les problèmes sur la ligne et les sources de pertes d’efficacité : il s’agit des écrans « Line Audit » et « Line Status View ».

     

    Grâce à l’écran « Line Status View » du système EIT™, qui affiche de façon permanente le statut des machines et le flux de la ligne, il est facile de voir l’impact d’un arrêt de la machine sur toute la ligne et de détecter le problème. « Sur une de nos lignes nous avons découvert que l’étiqueteuse faisait obstacle tandis que sur une autre ligne, c’était plutôt l’orienteur » dit Sommer. L’analyse de l’équipe de David commence habituellement par l’écran « Line Status View » de l’EIT qui affiche le statut des équipements en temps réel, mais plus important, le flux de la ligne et l’impact des arrêts de la machine sur la ligne. L’écran indique aussi lorsqu’une machine fonctionne en dessous de sa vitesse nominale, ce qui était le cas de l’étiqueteuse. L’écran « Line Status View » donne de nombreux indices, vous permettant de poser des questions précises à vos opérateurs. 

     

    Pour compléter la recherche, d’autres écrans EIT™ ont été utilisés, tels que « Machine Summary », « V-Graph »… Cela a prouvé que l’étiqueteuse fonctionnait carrément en dessous de sa vitesse nominale. Visualiser le flux de la ligne en temps réel ou d’après un historique apporte beaucoup. « Lorsque vos données de production sont renforcées par des outils visuels (EIT™ Line Status View), il est plus facile de faire comprendre aux gens qu’un fonctionnement en dessous de la vitesse nominale n’est pas forcément bon et que cela peut avoir un impact majeur sur la performance de la ligne. Grâce à l’utilisation de l’EIT™ il est plus facile de sensibiliser les opérateurs”, selon Sommer.

     

    « Sur la deuxième ligne, encore une fois grâce à l’analyse du « Line Status View », nous avons découvert que l’orienteur était la principale source d’arrêt. Ce qui est pratique avec le système EIT™, c’est qu’il est possible d’approfondir les analyses autant que l’on veut. Le système enregistre tous les arrêts des machines, même les plus petits. Même si l’arrêt ne dure qu’une seconde, le système l’enregistre. Sans cet outil nous n’aurions pas accès à ces précieuses informations. Bien que ces minuscules arrêts n’impactent pas votre ligne, ils monopolisent le temps de votre opérateur. Sur une ligne de production, au moins l’opérateur touche les machines au mieux c’est. Au niveau de la sécurité, cela réduit le risque de blessure. Au niveau opérationnel, ils perdent moins de temps et deviennent plus efficaces. Au final, ce n’est pas seulement bon pour le rendement de la ligne, c’est aussi excellent pour le moral de l’opérateur ! »

     

    Etant donné que les arrêts fréquents accroissent l’usure normale de la machine, il est toujours bon d’essayer de réduire ces arrêts au minimum.

     

    En appliquant la méthodologie DMAIC et en utilisant les données fournies par le système EIT™ pour l’ensemble des 5 étapes de celle-ci, l’équipe de David a commencé à pister les durées d’arrêt de l’orientateur par équipe. Au cours des réunions DOR  (« Daily Operations Review »), les données EIT™ pourraient être utilisées pour cibler les points sur lesquels l’équipe doit se concentrer. D’après ce qui a été enregistré par le système, les utilisateurs de l’EIT savent exactement pendant quelle durée, combien de temps et pourquoi  l’orienteur s’est arrêté sur une période donnée. Ils connaissent les raisons pour lesquelles la machine s’est arrêtée et / ou ont les commentaires de l’opérateur sur ces arrêts. Ils peuvent ensuite les analyser, fixer des priorités et voir si les actions entreprises ont été bénéfiques ou pas. Les efforts de l’équipe de David ont porté leurs fruits grâce à une surveillance étroite des évènements et au suivi des résultats. En 2014, l’usine Nestlé Waters Greenwood a réussi à réduire les temps d’arrêt de 50%, ce qui a eu un impact positif sur la productivité de la ligne.

     

    En 2014, l’équipe de David a réussi à atteindre un rendement de ligne un peu au-dessus de 90% pour les 2 lignes. Le site de Greenwood a pu accroitre la performance de ses lignes année après année.

  • Outil support maintenance

    L’usine de Greenwood utilise également le système  EIT™ pour conduire le planning de maintenance. Par le biais des réunions hebdomadaires PS (Planned Stoppages), ils optimisent les arrêts de ligne planifiés. Comme l’a mentionné David, “Les données EIT™ fournissent des informations utiles.  Les arrêts de longue durée, les arrêts récurrents et les arrêts spécifiques peuvent conduire à des arrêts majeurs, c’est pourquoi nous surveillons de près tous les évènements qui surviennent sur la ligne via les données de l’EIT.”  Pendant les réunions hebdomadaires PS, plusieurs écrans EIT™, telles que : « Event Logger », « Machine Summary », « Pareto Charts », etc. sont utilisés pour signaler les plus gros problèmes rencontrés par les machines ainsi que les arrêts récurrents et nous permettent de d’établir des tendances.

     

    La collecte des données étant faite au niveau du PLC, les informations sont fiables. Les systèmes de collecte de données (DAS) sont limités à ce qui est disponible au niveau du PLC. Cependant, il est possible d’augmenter le degré de détail d’un DAS en impliquant périodiquement les opérateurs et en leur demandant d’ajouter des commentaires additionnels sur les arrêts spécifiques (ex : appuie sur bouton stop). Avec l’EIT™, même si les données sont enregistrées automatiquement, il est possible d’ajouter manuellement des commentaires. Vous pouvez avoir autant de détails que vous le souhaitez.  

  • Zoom sur les résultats

    En 2015, L’OMP « Operations Master Plan »de l’usine Nestlé Waters Greenwood se concentre surtout sur les machines. Il est basé sur trois points majeurs : la Culture (formation, sécurité, communications et changements), les pertes (identifier les pertes au niveau micro) et Rendement des actifs (réduire les arrêts mineur et majeurs). Le système EIT™ épaulera de façon importante les personnels de l’usine au sujet du Rendement des actifs. Réduire les arrêts mineurs et majeurs est un des objectifs clé de l’année 2015. « Nous examinons maintenant les fractions de durée (c-à-d : arrêts). Cet objectif serait impossible à atteindre sans le système EIT™ » dit David.

     

    Sur autorisation de l’entreprise, les utilisateurs peuvent se connecter à distance aux autres sites et lignes et comparer la performance des équipements ou des lignes en utilisant les fonctions standards du système EIT™. De telles actions peuvent être motivées par un esprit de compétition positif pour étalonner simplement la performance d’une ligne / usine par rapport à une autre où pour vérifier comment certains problèmes ont été résolus sur d’autres sites.

     

    Au fil des ans, le système  Gebo EIT™ a prouvé qu’il était un outil intéressant et très utile pour Nestlé Waters.

     

    Toujours une longueur d’avance… En 2015, GEBO rendra public la Version 6 de son système EIT™ qui devrait être extrêmement convivial avec un nouveau module : EIT AQ-Clock axé sur l’accumulation disponible. Ce module présentera l’avantage d’informer les opérateurs sur le délai qu’ils ont avant de redémarrer leurs machines afin de ne pas impacter de façon négative le fonctionnement de la ligne.

  • A propos du système eit™

    Conçu pour et par les professionnels du conditionnement en 1996, le système GEBO  EIT™ est aujourd’hui installé dans plus de 60 pays. Enregistrant les données de production et les évènements 24/24 et 7 jours sur 7, il fournit une large gamme de mesures qui aident les utilisateurs à analyser leurs problèmes de production, à identifier les sources de perte d’efficacité, à renforcer la maintenance pour au final, augmenter la sortie de ligne. Ce système modulaire et flexible couvre plusieurs fonctions et interfaces MES (Manufacturing Execution System) avec des systèmes ERP business. Le système se démarque de ses concurrents par son intelligence intégrée qui  donne aux opérateurs le pouvoir d’identifier efficacement des gains rapides (« quick wins ») et d’optimiser leurs prises de décision.

  • Ouvrir ▼